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集装桶注射成型工艺简介
注射成型是间歇操作，一个操作周期需经过塑化、注射和定型等几个步骤。
1.塑化
塑化即塑料在料筒内经加热达到流动状态，并具有良好可塑性的全过程。因此可以说塑化是注射成型的准备过程。对塑化的要求是：塑料在进人模腔之前应达到规定的成型温度，并能在规定时间内提供足够数量的熔融塑料,且熔料温度应均匀一致,不发生或极少发生热分解。上述要求与塑料的品种、工艺条件的控制以及注射机的塑化结构均密切相关，而且直接决定着成型制品的质量。
2.注射
注射即螺杆或柱塞前移，将塑化好的熔料推压注入闭合模腔的过程。注射过程中所采用的注射压力、注射速度等工艺条件与塑料成型制品的特性、结构及质量密切相关。
3.定型
定型过程从塑料熔体进入模腔开始，注满模腔的熔体在一定条件下冷却定型，直至制品从模腔中脱出。具体可分为充模、压实、倒流和冷却等几个连续阶段。
（1）充模阶段。从螺杆或柱塞前移直至塑料充满模腔为止。
（2）压实阶段。从熔体充满模腔起至柱塞或螺杆撤回为止。压实过程中塑料熔体会因冷却而发生收缩，但料筒内的熔料由于螺杆或柱塞的压力，仍会向模腔内继续注入，补足因冷却收缩而出现的空隙。压实阶段直接影响成品塑料容器的密度、成型收缩程度和表面美观程度。此外,取向分子会由于温度的不断降低而被冻结，这一阶段也是大分子取向形成时期，阶段时间越长，分子取向程度也越大。
（4）倒流阶段。从螺杆或柱塞后退开始到浇口处熔料冻结为止。倒流过程模腔内的压力比流道内髙，塑料熔体的倒流使模腔内的压力迅速下降。如果螺杆或柱塞后退时浇口处熔料已冻结，或者在注射机的喷嘴中装有止逆阀，则倒流阶段不存在。因而有无倒流、倒流多少是由压实的时间和压力决定的，冻结的压力和温度是影响制品收缩率的重要因素。
（5）冷却阶段。从浇口的塑料完全冻结起到制品从模腔中脱出为止。冷却过程是为了使制品在脱模时具有足够的刚度，避免扭曲变形。冷却过程由于模内塑料的温度、压力和体积都有变化，脱模时模内压力与外界压力的差值称为残余压力。残余压力的大小与压实阶段的时间长短有关系。残余压力为正值时，脱模比较困难，制品容易破裂;残余压力为负值时，制品表面容易有陷痕、内部容易有真空泡。所以只有在残余压力接近零时脱模才能顺利并获得较好的产品。
塑料从进人模腔即逐渐被冷却，直到脱模时为止。如果冷却过急或模腔温度不均，会导致收缩不均勻，所得制品将会产生内应力、翘曲、变形等。因此，模具温度控制会直接影响注射成型制品的质量。
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