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吨桶吹塑模设计要点及要求简介
吹塑模通常是对开式的，稍微复杂一些的吹塑模可能需要设计局部或底部侧向分型机构。对于大型挤出吹塑模或连续自动生产的注射吹塑模一般要设置冷却水道，用于对模具的冷却。对于挤出吹塑模，凡需要将多余型坯切除的部位，例如吹塑加仑桶的底部、上部及手把之处，塑料瓶的底部及上部螺纹处，均要在模具上做出较窄的夹坯口（切口），以把多余型坯切除。
从模具的结构及工艺方法上看，吹塑模可分为上吹口和下吹口两类。图15-6所示为典型的上吹口挤出吹塑模具，压缩空气由模具上端吹人模腔；图15-7所示为典型的下吹口挤出吹塑模具，使用时，型坯套在底部芯轴上，合模后压缩空气只芯轴吹入模腔。
注射吹塑模具因吹塑时型坯完全置入吹塑模的模腔内，故不需制出切口，只需制出型坯的固定装置，模具设计要点如下：
（1）夹坯口夹坯口亦称切口
挤出吹塑成型过程中，模具在闭合的同时需将型坯封口并将余料切除，因此在模具的相应部位要设置夹坯口；夹坯口的设计，夹料冈的深度，可选择型坯厚度的2-3倍。切口的倾斜角α选择30°-45°。切口宽度L对于小型吹塑件取1-2mm对于大型吹塑件取2-4mm。如果夹坯口角度太大、宽度太小，就会削弱对型坯的夹持能力，还可能造成型坯在吹胀前塌落及造成塑件的接缝质世不高.甚至会出现裂缝，宽度太大又可能产生无法切断或模腔无法紧闭等问题。
（2）余料槽
型坯在夹坯口的切断作用下，会有多余的塑料被切除下来，它们将容纳在余料槽内。余料槽通常设置在夹坯曰的两侧，其大小应依型坯夹持后余料的宽度和厚度来确定，以模具能严密闭合为准。对于与模外连通的余料槽，其容积可不予考虑。
（3）排气孔槽
模具闭合后，型腔呈封闭状态，应考虑在型坯吹胀时，模具内空气的排除问题。排气不良会使塑件表面出现斑纹、麻坑和成型不完整等缺陷。为此，吹塑模还要考虑设置一定数量的排气孔。排气的部位应选在空气最容易存储的地方，也就是吹塑时型坯最后吹胀的部位，如模具型腔的四坑、尖角处、圆瓶的肩部等。通常排气位置要根据塑件的几何形状和所用的坯管形状来确定。排气孔直径通常取0.5-1mm。
模具型腔排气的措施有：
1）在保证塑件质量及表面均匀的前提下，使模具表面粗化，粗糙的表面能够储存部分气体。粗糙度值髙可达5-14μm，粗糙度平均值0.6-2.0μm。
2）在分模面上开设排气槽，排气槽的宽度为10-20mm、深度为0.03-0.06mm，用磨削或铣削加工制成。
3）模具型腔采用镶拼结构，在镶拼面上开设排气槽。
4）对沟槽、螺纹易残留空气的部位进行局部排气。可采用钻孔或特种镶块的方法。
5）对某些特殊塑件（如双层壁塑件），由于空气的排出速率小于型坯吹胀速率。为此，应采用在模壁内钻小孔与抽真空系统相连的方法排出模腔内气体。
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